Устройство управления МЛ 562

Устройство управления МЛ 562 может использоваться для управления экструзионными линиями и термоформовочными машинами и предназначено для управления процессами переработки полимерных материалов на литьевых машинах.

Исполнение

Устройство обеспечивает управление рабочими циклами литьевых машин и устанавливаемого на них вспомогательного оборудования, а также автоматический контроль и регулирование температуры материального цилиндра и каналов пресс-форм при горячеканальном литье.

Устройство МЛ 562 имеет многопроцессорную архитектуру и состоит из нескольких подсистем:

• операторской панели (пульт управления и индикации),
• устройства управления циклами литьевой машины (цикловой контроллер)
• восьмиканального регулятора температуры.

Обмен данными и командами между подсистемами осуществляется посредством интерфейса RS 485 (протокол modBUS) с гальванической развязкой.

Пульт управления и индикации является функционально законченным изделием. Предназначен для приема команд оператора, ввода технологических параметров, отображения информации о состоянии системы и технологического процесса, синхронизации работы всех подсистем. Содержит устройство отображения информации, до 36 управляющих клавиш для задания режимов и спецрежимов работы литьевой машины, 3 кнопки управления силовыми цепями и кнопку аварийного останова. Для отображения информации используется графический жидкокристаллический монитор с разрешением 320 х 240 точек. Пульт работает в одном из двух режимов:

• индикации состояния или ввода технологических параметров;
• выбор режима осуществляется нажатием соответствующих клавиш.

После запуска системы на экране монитора отображается текущее состояние: режим и спецрежимы работы литьевой машины, состояние входов – выходов циклового контроллера и регулятора температуры, текущее время цикла и количество циклов; внизу экрана отображается шесть последних сообщений о состоянии системы. Энергонезависимая память пульта состоит из 11 областей, одна из которых рабочая, а остальные предназначены для хранения вариантов настроек на 10 разных изделий. Рабочая область хранит текущие настройки системы; при изменении какого-либо параметра, он сохраняется в рабочей области. Встроенные средства контроля обеспечивают защиту от ошибочных действий оператора. Если оператор пытается задать несовместимые режимы / спецрежимы либо некорректные параметры, на экран выводится соответствующее сообщение.

Цикловой контроллер представляет собой функционально законченное устройство ввода - вывода дискретных сигналов с гальванической развязкой и со встроенными средствами защиты и индикации. Предназначен для:

• приема сигналов от конечных выключателей блокировок и путевых датчиков, установленных на литьевой машине и вспомогательном оборудовании;
• управления электромагнитами, электромагнитными реле и другими исполнительными устройствами согласно заданной циклограммы;
• выполнения команд оператора с пульта управления;
• индикации текущего состояния входов – выходов в процессе выполнении циклограммы;
• индикация аварийного состояния выходов при перегрузке или коротком замыкании.

Контроллер имеет оригинальную схему защиты выходных ключей от превышения тока в нагрузке. При превышении тока или коротком замыкании в нагрузке выходной ключ входит в режим ограничения тока и включает аварийную индикацию. Индикация состояния выходов устроена следующим образом: зеленый светодиод свидетельствует о включенном состоянии выходного ключа, красный - включается при перегрузке или коротком замыкании в цепи нагрузки; при этом зеленый светодиод гаснет.

Регулятор температуры представляет собой функционально законченное восьмиканальное устройство контроля и регулирования температуры. Предназначен для поддержания заданных значений температуры в материальном цилиндре литьевой машины и пресс – форме. Регулятор собран на одной печатной плате размерами 100 х 160 мм и конструктивно состоит из двух встроенных микроконтроллеров, один из которых выполняет функции преобразования термо-э.д.с – код, другой - функции управления нагрузкой. Первый микроконтроллер производит сложную цифровую обработку сигналов, поступающих от измерительных преобразователей, в том числе: преобразование термо-э.д.с.- код, компенсацию температуры холодных концов термопар, линеаризацию характеристик термопреобразователей, статистическую обработку результатов измерений, накопление, хранение и передачу измеренных значений на второй микроконтроллер. Второй микроконтроллер определяет рассогласование между заданными и измеренными значениями температуры по каждому каналу и обеспечивает выдачу гальванически развязанных шиpотно - модулиpованных сигналов управления обогревом / охлаждением зон материального цилиндра. Кроме восьми каналов регулирования температуры имеется дополнительный измерительный канал для контроля температуры рабочей жидкости. Может дополнительно вводиться режим самонастройки, заключающийся в автоматическом вычислении оптимальных параметров регулирования на основании анализа переходных характеристик объекта автоматизации.